一、概述

注塑产品上出现的应力痕也叫鬼影，阴阳面，它是指在产品外观面出现局部发亮，具有明显的光泽不一致现象，业内称为应力痕现象，对产品外观品质影响非常大，是造成产品不良的头痛问题。此类产品往往是注塑素材直接出货，没有喷涂、PVD等后处理工艺，深色产品尤为明显，浅色产品影响要小一些。

通常容易产生应力痕的区域统计如下：

1. 靠近分模线的周边；
2. 浇口附近，离浇口近的区域发亮，远离浇口发乌；
3. 产品肉厚不均匀，流动速度变化大的区域
4. 产品结构两个面的转角处；
5. 产品背面有筋位特征的区域；
6. 流动末端，结合线附近；
7. 注塑过程中困气集中的区域，产品有滞流现象的区域；
8. 产品水路冷却差距太大区域。

产品应力痕问题很难解决，问题在于出现应力痕的区域随着注塑参数的不同会变化，所以要综合考虑问题，以下分析和解决方案供参考。

二、应力痕产生的原因分析和解决方案

1. 靠近分模线周边的应力痕

分型面都是注塑过程中排气的主要通道，气体在快速挤压中会急速升温，不能快速有效的排出，造成塑胶材料温度高，是产生分型面周边发亮的主要原因，(有时不排除是纹面拉伤问题需找准原因)解决分型面周边应力痕，就是要排气充分，越是在流动末端区域排气越要充分，甚至要做到接近材料溢边值，并且保证排气通畅，与模具外面相通。

2. 浇口附近，离浇口近的区域发亮，远离浇口发暗

在高速高压高模温下产品外观会整体偏发亮，反之则发乌这是注塑的常识，对于大面积产品非常明显，大家都知道。怎样做到产品整体外观尽量接近或者应力痕过渡比较不明显呢？一方面就是尽可能加大浇口，不至于造成浇口区域剪切率大形成局部应力痕。调机在保证产品质量的前提下尽量低压低速低料温。另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动速度，这也是被很多同行忽略的技术，在产品流动靠近流动末端的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积应力痕的方法，不过难点是要完全靠经验，Moldflow暂时无法分析。

3. 产品肉厚不均匀，流动速度变化大的区域

产品肉厚不均匀是造成应力痕的最大因素，主要是产品厚的区域材料流动速度慢，产品面容易发乌，肉厚薄的区域则反之。原因找到了，怎么解决？能改动产品让肉厚均匀当然最好，但是往往结构不允许。首先从产品上想办法，可以考虑在产品较厚的区域做节流，就是要处理产品，人为改变材料的流动方向和速度，使得整个产品在流动时尽可能均匀流动，此处要特别提出的是，在做节流时要运用模流分析软件准确分析。

另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动方向和速度，在产品厚度较薄的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积应力痕的方法，不过难点是要完全靠经验。肉厚急剧变化处要所好过渡，让应力痕也能够均匀过渡，可以淡化视觉，感觉上不太明显了。

4. 产品结构两个面的转角处

产品转角处也是出现应力痕的高发区域，主要是因为转角处材料流动受到阻力，流动速度和压力发生了快速变化造成的，转角处厚度变化不顺也是原因之一，转角处厚度也是要做到与侧壁厚度均匀，减小影响。改善如下图：

5. 产品背面有筋位特征的区域

产品背面有筋位特征容易造成局部应力痕，其实也是材料在流动过程中发生了压力和速度变化造成的。改善主要从两方面考虑，一是外观面的背面尽可能的少做筋位，特别是较高的筋位；二是减小筋的厚度，经验值是筋厚度做到外观主体厚度的0.6倍比较保险，当然浇口区域可以做到0.7倍也是可以的。减薄筋厚度可以降低改变材料流动的影响，也可以防止外观表面因为缩水造成应力痕。高的筋位一定要做排气镶件并充分顶出。

6. 流动末端，结合线附近

产品在两股料流动结合处，即熔接线附近也是容易出现应力痕的区域。主要是要在流动末端加强排气，让气体不至于停留太久，造成局部温度过高，甚至烧焦。熔接线尽可能不要在一条线上，要通过节流和排气打散熔接线，这样视觉上就不会太明显，且熔接线处产品强度也会加强。

7. 注塑过程中困气集中的区域，产品有滞流现象的区域

气体集中的区域不一定只有流动末端，在有些滞留区域也会造成气体集中，处理方法和熔接线同理，只有通过排气解决。

8. 产品水路冷却差距太大区域

在外观面由于水路排布不均，造成产品面冷热产品较大也是形成应力痕的因素，不过影响不太明显，但是如果差距太大也会看的出来。解决办法就是在结构允许的情况下尽可能均匀冷却，实在做不到就让水路远离产品面，不会造成极冷极热出现，就避免了此类应力痕出现。

影响产品应力痕的因素很多，且随着成型参数的变化，会改变位置。所以具体问题还是要具体分析，首先要找到主要因素，判断准确，才能对症下药，快速准确的解决问题。