1. 什么是高光成型
高光成型技术也称为高速高温成型，在成型过程中的充填阶段采用快速升高模温，因模具的温度高，可以保持充分的树脂流动性，从而实现树脂的快速注塑和填充；可以抑制树脂在模具型腔表面产生凝固层，实现高光洁度的外观，克服如扭曲变形、表面凹陷、溶接痕、流痕、波纹、银条纹等不良成型缺陷。在冷却阶段，可使模具温度快速降低，缩短了厚壁成形的注塑周期60-70%。
2.高光成型技术原理
高光成型加热方式有：高温蒸气加热、火焰加热、红外线加热、电阻式加热及高频电磁感应式加热等，但工作原理都类似，比较常用的是高温蒸气加热。以目前比较流行的高光蒸气注塑为例，其原理是：采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温道（和普通模具的冷却道差不多），注塑机合模后吹入高温蒸气，首先把模具温度提高到一个设定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹走，完成整个注塑过程。模具温度的调节程序：
1.）将模具的温度迅速调节到成型温度以上（例：ABS：100-120℃）
2.）达到温度（例：120℃）时，同时进行注射充填
3.）急速冷却模具,降低到制品取出温度（例:60℃）开模取出制品(图示为整个成型过程)
4.）传统成型与高光成型模具温度差别，如下图所示。
3．高光成型的优势
采用高光成型的优势在于：
表面光泽----提高产品表面光洁度，可达到镜面效果。
产品外观质量好----消除产品表面溶接线,溶接痕,波纹,银丝纹，缩水等问题
降低加工成本---成型后产品无需涂装处理及后续加工
充填流动性佳----内部压力均等，有效防止翘曲、变形
降低射压----使薄壁成型提高注塑流动性，避免短射等问题
缩短成型周期---快速冷却提高生产率
产品均匀性好----无浮纤（玻纤、碳纤不会露出表面，而产生浮纤）
4.行业应用
高光无痕注塑成型可广泛应用目前用于目前DVD/DMR/BD/BR/PDVD等视听播放器的外装面板、液晶电视机，电脑液晶显示器，汽车液晶显示器，空调、汽车内饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。
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5.Moldflow模拟高光成型解决方案
用Moldflow模拟变模温成型，首先我们要了解其成型关键及它是如何是成型出高光的产品的。 先来看传统成型出来的产品为何产生结合线，如图所示，两股熔融塑料波前相遇，在模壁处由于温度较低未合流而固化，产生结合线—Weld line（结合线会影响产品外观和强度），当然并非所有结合线都可见或者结合线处都很脆弱，只有当合流处温度较低才出现这种情况。
可以设想：如果两股熔料相遇时被继续加热，使熔胶在模具表面合流前没有固化，这样就有效地避免了熔接痕的产生，这也就是变模温技术的关键之一。
由于在变模温成型过程中，最关心的问题有两点：1.如何优化温度变化曲线；2.缩短成型周期。
针对这些特点，Autodesk Moldflow Insight模拟高光成型，其设置方法简介如下：
1）选择变温区域mesh（可以设置多个区域多个温度）
2）设置温度随时间变化参数
3）如果必要的话，可在产品表面不同位置设置不同的温度曲线，高光成型和传统注塑成型的产品充填时的塑胶表面温度差异。
6．总结
Moldflow作为塑胶仿真分析CAE的领导者，其技术也随着市场的需求不断的进行研发和改进。通过Moldflow分析，工程师将能够帮助优化在高光成程下的产品设计、模具设计以及注塑工艺。
Moldflow 浇口位置设计指南
1.概述
应用Moldflow优化产品设计和模具设计以及注塑工艺，首要的是要确定浇口位置和数量。一套模具的成败，产品的质量以及生产成本最终都和浇口的选择有很大关系。所以在分析之前优化浇口的位置和数量是非常重要的，对于浇口的设计，moldflow也提供了很多设计原则，希望各位工程师加以重视。
2.浇口位置设计指南
1）放在较厚区域，有利于获得好的保压效果，改善产品收缩，如下图不同浇口位置带来的收缩差异。
2）远离薄壁特征的区域，避免滞流。如下图浇口靠近较薄筋位的地方容易短射。
3）浇口尽量避免放在容易产生喷射Jetting的位置，如下图所示。
4）浇口位置要考虑充填平衡。充填越平衡，成型压力越小，成型窗口最大化。
5）浇口位置影响产品的玻纤排布，导致变形差异，如下图不同浇口位置变形效果。
6）改善缝合线位置和困气。
7）增加浇口数量减少流长，降低注塑压力，使成型窗口最大化.
8）浇口放置位置尽量避免overpacking，如下图两个浇口方案收缩均匀，不会产生局部过保压（overpacking）。
9）.浇口放置要考虑是二板模具还是三板模，热流道还是冷流道，更要考虑浇口的类型。
3．总结
Moldflow提供了一般性的浇口位置设计原则，能够帮助工程师迅速找到分析的方向和方法。所有这些设计原则一定要考虑到分析的目标，首先是要保证产品的外观质量，尺寸要求，再考虑成本的要求，最后找到产品质量和成本都满足要求的方案，使成型窗口最大化。
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